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Seit der Gründung im November 2003 hat sich die Neuhaus Welding GmbH zu einem hochspezialisierten Betrieb für alle gängigen Schweißtechniken und Schweißverfahren entwickelt. Wir sind ein junges und flexibles Team und haben für alle Kundenwünsche ein offenes Ohr. Bei der Gründung im November 2003 stand uns zunächst ein 6-Achs-Schweißroboter für das Roboterschweißen zur Verfügung. Dank stetigen Wachstums konnten wir Ende 2006 die bis dahin gemietete Produktionshalle mit rund 630 Quadratmetern Produktionsfläche sowie ein Bürogebäude kaufen. Im Jahr 2007 haben wir unseren Maschinenpark um den zweiten 6-Achsen-Schweißroboter erweitert und konnten Anfang 2009 die Zertifizierung nach DIN EN 9001: 2008 erreichen. Im selben Jahr stand die Anschaffung des dritten Schweißroboters an, dieser verfügt über sechs Achsen zuzüglich zwei Positionierern (Dreh-Kipptische). Im Herbst 2010 wurde ein weiterer 8-Achs-Roboter in Betrieb genommen. Eine weitere Investition folgte Ende 2012. Wir haben eine komplette Anlage zum Schweißen und Prüfen von Hydraulikbehältern übernommen, die von einem namhaften Unternehmen in landwirtschaftliche Maschinen eingebaut werden. Doch um auch weiterhin flexibel auf die Wünsche unserer Kunden reagieren zu können, planen wir auch für die Jahre 2016 und 2017 weitere Neuerungen. Erweiterung der Lagerfläche in dem vorhandenen Betriebsgebäude durch Einbau einer zweiten Ebene. Dadurch haben wir Platz für eine neue Roboteranlage, die es uns ermöglicht, Bauteile bis 1.600 mm Länge und einem Ø bis zu 1.200 mm und einem Gewicht bis zu 500 kg zu schweißen. Weiterhin wurde in 2 moderne 1000 Hz DC Mittelfrequenz Widerstandspunkt- u. Buckelschweißmaschinen investiert. Um unseren Kunden auch in Zukunft den hohen Qualitätsstandart zu bieten, haben wir uns im Oktober 2017 nach der DIN EN ISO 3834-2: 2006 zertifizieren lassen. Außerdem wurde bei einem Re-Zert im März 2018 die DIN EN ISO 9001: 2015 aktualisiert
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Bahnhofstrasse 55
58809 Neuenrade - Deutschland
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Der COMPENSER® der CE-Serie ist ein wartungsfreies und irreversibles Stoßreduzierungselement / Dämpfungselement, das im Notfall, z.B. als Absturzsicherung, eingesetzt werden kann. Bei Bedarf können mehrere Verformungsrohre (sog. Crash-Element) als Endanschläge parallel eingebaut werden. Aufbau & Funktion: Das Crashelement wird mit dem Flansch 3 an der Stützkonstruktion befestigt. Im Falle eines Aufpralls dringt der Stempel (als Dorn) 1 in das Deformationsrohr 2 ein und dehnt es auf. Anwendungen: Automatische Regalbediengeräte | Fördertechnik | Lagertechnik | Automatisierung | Schwerlast | Schwermaschinen | Maschinenbau | Crashtest | Flugsimulator | Sonderbau | Sondermaschinen | Aktuator | Prüfgerät | Kleinteilelager | Hochregallager | STC | HRL | Regalbediengeräte | nicht reversibel | leckagefrei | Shuttle
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Biegeverfahren (links/rechts) • Rotations-Ziehbiegen Ø 4 mm bis 120 mm • Roll- und Freiformbiegen Ø 4 mm bis 60mm • Rollbiegen Ø 18 mm bis 60 mm Profile • Rundrohr • Flachovalrohr • Vierkantrohr • Vollmaterial Werkstoffe • Stahl • Edelstahl • Aluminium • Messing • Kupfer • Sonderwerkstoffe auf Anfrage (Titan/ Hastelloy) Dornaufschublängen für faltenfreies Biegen bis 6000 mm.
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Seit 1988 ist unsere Rohrbiegerei das Fundament unseres Erfolgs. Auf modernsten CNC Rohrbiegemaschinen biegen wir an zwei Standorten für unsere Kunden Rohrleitungen aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und weiteren NE-Metallen in einem Durchmesserbereich von 4mm bis 120mm. Als Rohmaterial werden Rundrohre, Ovalrohre, Vierkantrohre und Vollmaterial mit den Biegeverfahren Dornbiegen, Freiform und Rollenbiegen gemäß Zeichnungen und 3D-Modellen verarbeitet. Unsere gebogenen Rohrleitungen kommen in zahlreichen Branchen zum Einsatz, darunter Bahntechnik, Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnik, Motorenbau, Fahrzeug- und Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt und Wasserstoff- und Hydraulik.
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