HÄRTEREI REESE BOCHUM GMBH

Dieses Verfahren sorgt in stickstoffabgebender Atmosphäre und Zusatz eines Kohlenstoffpotentials (meist durch CO2Dosierung) aufgrund der etwas höheren Verfahrenstemperatur gegenüber dem Gasnitrieren für ein schnelleres Verbindungsschichtwachstum, bei etwas geringerer Diffusionstiefe. Die Mischphasen aus sich ausscheidenden Nitriden und Carbiden haben einen exzellenten Verschleißschutz im Fokus sowie damit einhergehende Notlaufeigenschaften. Auch ein Korrosionsangriff auf der Bauteiloberfläche wird nachhaltig verlangsamt. Die geringe Verfahrenstemperatur hält dabei den Verzug gering und verhindert Rissbildung, wie sie in Umwandlungsprozessen mit Abschreckung auftreten können. Bei nachgeschalteter Oxidierung in Luft, Wasser oder Öl kann die Korrosionsbeständigkeit noch zusätzlich verbessert werden. Die NHD liegt bei 0,1 0,5 mm.

Temperatur bis 1.300°C; Max. Nutzmaße 800 x 800 x 1.200 mm, 900 x 1.200 x 1.100 mm, 1.800 x 1.000 x 1.000 mm. Das Härten im Vakuumofen ist besonders geeignet für stark verzugsempfindliche Präzisionsbauteile sowie Formbauteile und Werkzeuge aller Art. Das Abschrecken erfolgt im Stickstoffgasstrom unter einem Druck bis 20 bar. Die Werkstücke bleiben metallisch blank, da im Vakuum keine Oxidation stattfindet. Die HÄRTEREI REESE nutzt prozessgesteuerte Vakuumöfen, die eine sehr exakte Temperatursteuerung und auch das Härten von niedriglegierten Stählen erlauben. Namhafte Werkzeugbauer und Automobilzulieferer schenken uns bei dieser Anwendung ihr Vertrauen.

Präzisionspressen; Max. Pressdruck 800 t; Max. Werkstücklänge 10.000 mm Verzugs und Maßänderungen sind in der Wärmebehandlung unvermeidlich. Die HÄRTEREI REESE bietet ihren Kunden jedoch eine große Auswahl von Verfahren wie z.B. das Plasmanitrieren, Gasnitrieren, Nitrocarburieren und Vakuumhärten, um den sogenannten Härteverzug auf ein Minimum zu reduzieren. Dazu gehört auch das Knowhow, wie derartige Veränderungen zu ermitteln sind und wie sie ausgeglichen werden können, um aufwändiges Nacharbeiten zu vermeiden. Zu einer besonders wichtigen Dienstleistung hat sich daher auch das Richten entwickelt. Auf den Präzisionsrichtpressen können sowohl kleine Werkstücke als auch Bauteile bis 10 m Länge bei einer max. Presskraft von 8.000 kN auf Genauigkeiten bis 0,1 mm gerichtet werden.

Unter geregelter Atmosphäre; Temperatur bis max. 1.050 °C; Max. Nutzmaße Ø 5.000 x 5.000 mm GLÜHEN (z.B. Spannungsarmflühen, Normalisieren) Glühverfahren werden eingesetzt, um die Festigkeits und Bearbeitungseigenschaften metallischer Werkstoffe zu verbessern und um Eigenspannungen im Werkstück oder Bauteil abzubauen. Die HÄRTEREI REESE bietet sämtliche gängige Glühverfahren an. Dazu gehören neben dem Normal, Diffusions, Spannungsarm, Rekristallisations und BGGlühen auch das Ferritisieren und Perlitisieren sowie das Sonderglühen von Gussbauteilen.

Reinigungsstrahlen Max. Abmessungen Ø 2.500 x 2.500 mm; Brünieren, Oxidieren, Nachbehandeln REINIGUNGSSTRAHLEN / BRÜNIEREN / OXIDIEREN Um die gewünschte Oberflächenqualität der Werkstücke zu erzeugen, stehen mehrere Verfahren zur Auswahl – vom Reinigungsstrahlen und Brünieren, über das Blackrapid®Verfahren bis zum Oxidieren. Zum Dienstleistungsspektrum gehören auch die BauteileReinigung durch DampfEntfetten und auf die Wärmebehandlung folgende Verfahrensschritte wie z.B. das Warmaufschrumpfen.

Induktivhärten, Flammhärten, Umlaufhärten, Einzelzahnhärtung, Laserhärten Induktiv und Flammhärten von Wellen, Achsen etc. bis max. Ø 1.000 x 10.000 mm Umlaufhärten bis Ø 1.650 mm Einzelzahnhärtung von Zahnrädern bis Ø 5.500 mm Laserhärten bis 1.500 x 600 x 800 mm Mittels Induktions, Flamm oder Lasererwärmung werden die Werkstücke in den belasteten Zonen auf die gewünschte Härtetemperatur erwärmt und anschließend abgeschreckt. Das Randschichthärten großer Werkstücke erfordert umfassende Qualifikation und viel Erfahrung. Beides ist durch die bestens ausgebildeten Mitarbeiter der HÄRTEREI REESE sichergestellt. Die langjährige Erfahrung hat sowohl beim Flamm als auch beim Induktionshärten zu Verfahrensoptimierungen und bauteilspezifischen Lösungen geführt. Durch die gezielte Festlegung von Maschinenparametern lässt sich ein hohes Maß an Reproduzierbarkeit erreichen.

Laserhärten bis 1.500 x 600 x 800 mm LASERHÄRTEN Beim Laserhärten handelt es sich um ein Verfahren zur Randschichthärtung von einzelnen Funktionsflächen von Bauteilen. Ein Vorteil dieser Methode ist z.B. die Möglichkeit, die Randschicht von schwierigen Konturen zu härten. Durch den gebündelten Laserstrahl wird die jeweilige Bauteiloberfläche erwärmt. Der Temperatursturz wird via „Selbstabschreckung“ des Bauteils realisiert.

Die HÄRTEREI REESE verfügt über Europas größte und modernste Schachtofenanlage zum Schutzgashärten. Für Teile mit einem Durchmesser bis zu 5.000 mm; bzw. Max. Länge 5.500mm Bei diesem thermochemischen Verfahren wird dem Werkstück gezielt Kohlenstoff zugeführt. Beim Carbonitrieren, einer besonderen Art des Einsatzhärtens, wird zusätzlich in geringen Mengen Ammoniak eindiffundiert, um auch niedriglegierte Stähle behandeln zu können. Dabei nutzt die HÄRTEREI REESE das Prinzip der Gasaufkohlung, das sich sehr gut regeln lässt und damit eine genaue Vorgabe der späteren Härtungsprofile erlaubt. Nach der Aufkohlung werden die Bauteile gehärtet und durch Anlassen entspannt. Die wärmebehandelten Werkstücke weisen neben einer hohen Oberflächenhärte (bis 850 HV) und großem Verschleißwiderstand auch eine hohe Biegewechsel und Dauerfestigkeit auf.

Plasma, Gas und Vakuum, Passivieren (Korrosionsschutz); Max. Nutzmaße Ø 2900 x 5500 mm Beim Nitrieren wird die Randschicht von Eisenwerkstoffen gezielt mit Stickstoff oder – beim Nitrocarburieren – mit Stickstoff oder Kohlenstoff angereichert. Dadurch erhöhen sich neben der Härte auch die Verschleiß und Dauerfestigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit. Auch die Notlauf und Gleiteigenschaften verbessern sich. Zugleich wird eine hohe Maßbeständigkeit gewährleistet, da keine Gefügeumwandlung im Sinne der AustenitMartensitUmwandlung stattfindet. In der Regel werden Schichtdicken bis 0,8 mm erreicht. Das von Dr. Ing. Helmut Reese entwickelte Profundinieren erlaubt sogar materialabhängige Nitrierhärtetiefen, die 1,0 mm übersteigen. Das verzugsarme Nitrieren kann – die Verwendung entsprechender Stähle vorausgesetzt – in vielen Fällen das Einsatz oder Randschichthärten ersetzen. Nitrierstähle findet man in der DIN 17211 bzw. EN 10085.

DIE BEVORZUGTE METHODE BEI GLEIT UND WÄLZPAARUNGEN WIE KOLBEN ODER GETRIEBEKOMPONENTEN. Schon 1930 wurden erste Versuche unternommen, mit einer starken Glimmentladung im Stickstoffvakuum Stahlteile zu nitrieren. Dabei werden ionisierte Gase auf die zu härtenden Werkstücke „aufgeschossen“. So funktioniert das Verfahren auch heute noch. Aber erst die Mikroprozessortechnik erlaubt die exakte Steuerung des Nitrierens im „vierten Aggregatzustand“, d.h. im Plasma. Das Plasmanitrieren ermöglicht den Aufbau spezieller Schichten mit hoher Reproduzierbarkeit bei verkürzten Prozesszeiten. Bevorzugte Anwendung findet das Verfahren bei Gleit und Wälzpaarungen wie Kolben und Getriebekomponenten sowie bei Teilen, von denen besondere Verschleißfestigkeit verlangt wird. Die HÄRTEREI REESE verfügt über Anlagen, die das Plasmanitrieren von extrem großen Werkstücken im verzugsarmen PulsPlasmaVerfahren ermöglichen.