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Mit ihren Anforderungen in Bezug auf die neue Produktionslinie trat die Firma an die Metzner Maschinenbau GmbH heran und erhielt daraufhin eine individuell auf ihre Wünsche abgestimmte Anlage. Diese bietet nun zahlreiche Vorteile im Vergleich zur früheren Lösung und überzeugt mit einer großen Produktvielfalt bei kurzen Rüstzeiten. Besonders wichtig war dem Kunden, dass das aus der vorgeschalteten Extrusionslinie kommende Material, das sich durch große Härte auszeichnet, aufgrund seiner spröden Beschaffenheit äußerst vorsichtig behandelt wird. Denn sobald das Polystyrol nur kleinste Risse aufweist, ist das produzierte Teil bereits Ausschuss. Das extrudierte Material wird zunächst mithilfe mehrerer Rotativschneidköpfe eingeritzt, dann gebrochen und zum Schluss in Sammelbehältern abgelegt. Die Zykluszeit bei vier Teilen beträgt nur 1,5 Sekunden. Bei der Produktion von Kurzlängen (bis 120 mm) verlängert sich die Zykluszeit auf ca. drei Sekunden.
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Die Profile und Schläuche werden nach der Bearbeitung mit einem Transportband aus der Maschine befördert und dem Eckumsetzer übergeben. Mit einem Schieber oder mehreren Greifern werden die Materialien auf ein Querförderband gehoben und zur optischen Kontrolle und Entnahme transportiert.
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Ermöglicht das Crimpen der Aderendhülsen bis 2 mm² Querschnitt, die Kabelbearbeitung bis 35 mm² und 15 mm Durchmesser sowie automatische Beschriftung aller Leitungen mit InkJet oder Thermotransferdruck.
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Wellrohre werden zum Schutz von Kabeln und Kabelbäumen eingesetzt. Beim Ablängen dieses Wellrohrmantels kommt es darauf an, präzise und zuverlässig auf dem Wellenberg zu schneiden, ansonsten bilden sich scharfe Schnittkanten, die zur Verletzung der eingezogenen Kabel führen. Mit der Wellrohrschneidemaschine SM 4000 revolutionierte Metzner das Ablängen von geschlitzten Wellrohren. Als einzige Maschine weltweit gewährleistet sie durch ihre einzigartige und patentierte Vorschub und Schneidetechnik den präzisen Schnitt auf dem Wellenberg. Ein Lasersensor überwacht die Produktion und aktiviert den Schnitt präzise, wiederholungsgenau mit bis zu 8000 Schnitten pro Stunde. Als weltweit einzige Maschine gewährleistet die SM 4000 mit ihrem patentierten »ZahnradLaserSystem« eine verdrehsichere Vorschub und Schneidetechnik bei geschlitzten Wellrohren
Angebot anfordernMetzner ist ein international tätiges, mittelständisches Unternehmen und einer der führenden Hersteller von Schneide- und Konfektionsmaschinen für die Gummi- und Kunststoffbearbeitung sowie für die Bearbeitung von Kabel, Litzen und Wellrohen. Dabei sind wir seit vielen Jahren kompetenter Partner verschiedenster Branchen. Egal ob Automobil, Medizintechnik, Schaltschrankbau, Telekommunikation oder Nutzfahrzeugindustrie. Seit 2018 überzeugen wir mit unserem Tochterunternehmen Metzner E-Mobility auch mit einzigartigen Automatisierungslösungen bei der Bearbeitung von Hochvolt Kabeln und der automatisierten Montage von HV-Stecker Systemen. In allen Produktbereichen entwickeln wir sowohl Serienmaschinen als auch kundenspezifische Anlagen. Für alle Anwendungen, die über die Funktionen der serienmäßigen Maschinen hinausgehen, planen, entwickeln und fertigen wir individuelle Lösungen nach Kundenwünschen. So entstehen auf der Basis unserer langjährigen Erfahrung als Maschinenbauer ausgereifte und anwendungsgerechte Lösungen, die unter hohen Anforderungen im Einsatz sind. Metzner übernimmt dabei den gesamten Entwicklungsprozess von der Analyse und Beratung über die Konzeption bis zur erfolgreichen Auslieferung. Auf den folgenden Seiten präsentieren wir Ihnen einige kundenspezifische Lösungen und Produktionslinien. Entdecken Sie interessante Anknüpfungspunkte für Ihre Aufgabenstellungen!
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Messerschmittstraße 30
89231 Neu-Ulm - Deutschland
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Wasserstrahlschneiden mit einem CNC Bearbeitungszentrum in 5-achs Technik. Die CNC Maschine schneidet mit Leichtigkeit anspruchsvolle räumlichen Körper aus. Die 5-Achsen-Wasserstrahl-Schneideinheit eignet sich für einfache bis hochkomplexe 3D-Konturen und hat eine exzellente Schnittqualität. Das Trennverfahren ist emissionsfreies und ein kaltes Trennverfahren mit Reinwasserstrahl. In der Basisausstattung ist die CNC-Maschine mit einer Eintisch-Anlage ausgerüstet. Die Aufteilung des Arbeitsraumes in zwei Schneidzonen mit je einem Tisch im Tandembetrieb ist jederzeit möglich. Während abwechselnd in der linken oder rechten Hälfte der CNC-Maschine geschnitten wird, kann der jeweils andere Bereich gleichzeitig bestückt werden.
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5-achs CNC Fräsmaschine Modellbau | Ein CNC Bearbeitungszentrum in Portalbauweise vonHG GRIMME SysTech. Die 5-Achs Portalfräsanlage für den Modellbau und Formenbau P-S-F/M und P-T-F/M. Eine CNC Fräsmaschine im Sektor Modell- und Formenbau muss enormes leisten. Immer schnellere Herstellungszyklen, wirtschaftliche Fertigungsverfahren und präzise Ergebnisse stellen täglich eine enorme Herausforderung dar – denn nur mit exzellenten Leistungen und kurzen Durchlaufzeiten ist es möglich, am globalen Markt mitzuhalten. Mit der HG-5-Achsen CNC-Portalfräse für den Modellbau und Formenbau schaffen Sie dank intelligenter und flexibler Technik die besten Voraussetzungen für höchste Produktivität.
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CNC Bearbeitungszentrum in Portalbauweise | 5-achs CNC Fräsanlage in Portalbauweise | Je nach Ausstattung der CNC Maschine sind zwei Tische oder ein Tisch möglich. Individuell und hochpräzise für den Modell- und Formenbau. Der 5-Achsen-Fräskopf mit direktem Messsystem steht für die optimale räumliche Bearbeitung. Die Klemmung der beiden Rundachsen sorgt auch bei schwerer Zerspanung für absolute Stabilität bei der Fräsbearbeitung. Die CNC Fräsmaschine leistet eine hervorragende Konturtreue auch bei Fräsvorgängen mit hohen Vorschüben. Die leichte Bedienbarkeit wird durch eine einfache Menüführung der Hochleistungs-CNC-Steuerung Siemens Sinumerik 840D/ SL Operate sichergestellt. Die Portal CNC Maschine glänzt mit geringen Unterhaltskosten. Die wartungsarmen Komponenten sind optimal aufeinander abgestimmt. . Die Portalbauweise ist aus einer verwindungssteife Gusskonstruktion konstruiert.
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5-Achsen-Fräskopf mit direktem Messsystem für eine optimale räumliche Bearbeitung. Extrem stabile Schweißkonstruktion – verwindungsarm, torsionsfrei, verschleißarm. Motorische Klemmung der beiden Rundachsen bei schwerer Zerspanung. 4-seitig komplett geschlossenes Maschinensystem – nach oben offen. Stabiler Stahl-T-Nutentisch. Späne-Auffangwannen mit Trittgitter innerhalb des Maschinenraumes. Laserkalibrierte Linearachsen. Leichte Bedienbarkeit, einfache Menüführung durch Hochleistungs-CNC-Steuerung Siemens Sinumerik 840D/SL Operate. Gantry-Drive System ermöglicht höchste Präzision bei maximaler Beschleunigung und Geschwindigkeit. Geringe Unterhaltskosten durch wartungsarme Komponenten und aufeinander abgestimmte Mechanik und Elektronik. Die Modellbaufräse ist für schwere Aluminiumbearbeitung ausgelegt. Selbstverständlich können auch Kunststoffe wie PU, Ureol und Verbundwerkstoffe (Composite materials) wie CFK, GFK gefräst werden. Ein Wechsel im Material ist jederzeit möglich.
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