Extrusionspumpe - EXTRU M

EXTRU - Schmelzepumpe für die Extrusion und zur Druckerhöhung mittlerer bis hochviskoser Medien. Die Extrusionszahnradpumpe wird hauptsächlich in Verbindung mit Extrudern oder Knetern eingesetzt. Sie verringert die naturgemäß vorhandene Pulsation des Extruders und gleicht Förderungschwankungen aus, besonders von Einschneckenextrudern. Die Extrusionspumpe wird als Schmelzepumpe eingesetzt. Sie übernimmt den Aufbau des benötigen Förderdrucks, der für das nachgeschaltete Werkzeug benötigt wird. In der Zahnradpumpe kann der Druckaufbau wesentlich effizienter erfolgen als im Extruder selbst. Der Extruder wird durch den Einsatz einer Extrusionspumpe entlastet. Weiter wird deutlich weniger Energie bzw. Wärme in das Polymer eingetragen. Die Schmelzepumpe trägt so zum möglichst produktschonenden Fördern bei. Für die Herstellung von präzisen Folien oder von Mikrogranulat ist die EXTRU unerlässlich.

Schmelzepumpe zur Herstellung von HDPE / LDPE / LLDPE. Schmelzepumpen dieser Art werden unter anderem in der Herstellung und Verarbeitung von HDPE / LDPE / LLDPE eingesetzt . Die EXTRU Baureihe ist exkat auf die Anforderungen in diesen Prozessen abgestimmt und arbeitet so mit höchster Präzision. Besondere Verzahnungen erlauben eine nahezu pulsationsfreie Förderung der Schmelze, was die gleichbleibend hohe Produktqualität garantiert.

Schmelzepumpe zur Herstellung von medizinischem Vlies. Schmelzepumpen dieser Art werden unter anderem in der Herstellung von medizinischem Fließ, wie es auch in Atemschutzmasken verwendet wird eingesetzt. Das im Melt-Blow-Verfahren hergestellte Vlies kann vielseitig in Schutzmasken oder Filtern verwendet werden. Die EXTRU Baureihe ist exkat auf die Anforderungen im Melt-Blow-Prozess abgestimmt und arbeitet so mit höchster Präzision.

Schmelzepumpe zum Druckaufbau im Polymerprozess. Die Baureihe ist das Resultat einer kompletten Überarbeitung der verwendeten Kernkomponenten. Die BOOSTER-AT ist mit Flanschanschlüssen nach EN1092-1 und ANSI B16.5 erhältlich. Durch die Standardisierung jeweils dreier Zahnradbreiten je Achsabstand konnten die Abstände zwischen den jeweiligen Pumpengrößen signifikant verkleinert werden. Die für die jeweilige Anwendung bestmögliche und damit kosteneffektivste Pumpengröße kann jetzt noch einfacher ausgewählt werden. Dank der neuen Zahnradgeometrien sind bei ausgewählten Pumpengrößen Differenzdrücke von bis zu 320 bar möglich. Abgerundet wird das neue Design durch die gewohnte Vielfalt an unterschiedlichsten Werkstoffkombinationen. Vorteile: Höherer Wirkungsgrad, dadurch Weniger Temperatureintrag in das Polymer Breiterer Viskositätsbereich möglich Größeren Volumenstrombereich möglich Erhöhte Sicherheit gegen Wellenbruch bei Überlast durch neuartiges Design